Metingen op maat

Probleemstelling

Een klant in de voedingsindustrie had problemen betreffende de kwaliteit van sommige eindproducten. Het vermoeden bestond, dat dit veroorzaakt werd door een verkeerde/onvolledige koeling van deze producten gedurende het proces. Onze opdracht bestond er in om in de verschillende stadia het temperatuursverloop te bepalen.

Meetplan:

In eerste instantie, hebben we getracht, het koelproces te controleren via thermografie. Dit gaf een onvolledig beeld omdat we alleen temperaturen kunnen bepalen wanneer de producten uit de koeltunnels komen en dus visueel zichtbaar zijn. We hadden geen idee hoe de temperatuursverdeling in de smalle tunnels verliep. In ons labo, hebben we daarom een meettoestelletje ontworpen dat klein genoeg was om via de transportbanden op verschillende locaties in de koeltunnels draadloos de temperatuur te registreren.

Om de capaciteit van de koelers te controleren, is het nodig dat deze leeg zijn. Op deze wijze ondervindt ons meettoestel geen nadelige effecten van het warme product. Het verschil in deze metingen toont de capaciteit van de koeler. De metingen werden herhaald op alle produktielijnen.

Oplossingen: 

Op een aantal plaatsen werden koelers beter op het proces afgestemd. Dit door de koelcapaciteit en snelheid van de transportbanden aan te passen. Door productvervuiling, zagen we op sommige locaties dat de het contact tussen band en koeler niet optimaal was. Reinigen bracht een merkbare verbetering.

Besluit:

• Het temperatuursverloop van het produkt werd in kaart gebracht. 
  -> Deze gegevens zijn belangrijk voor de kwaliteitswaarborging.
• De werking en capaciteit van alle koelers werden in kaart gebracht. 
  -> Via kleine aanpassingen werden de koelers geoptimaliseerd.
• Er werd een definitief verbeteringsvoorstel gemaakt, zodat restproduct niet meer kan ophopen tussen de koelband en de koeler. Op deze wijze bekomen we niet alleen een efficiëntere koeling, maar wordt ook voorkomen dat de koelbanden uitrekken.
  -> Langere standtijden.